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Attribut:Step Content
De HATLAB
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| Alarme intrusion avec notification Discord + | Connecter l'alimentation du PIR sur 5V(vin) et sur la masse(gnd) . Connecter la pin signal sur la pin GPIO choisie (D7 dans mon cas) +, Tout d'abord il faut creer un serveur Discord https://discord.com/app Appuyer sur "+" dans la colonne à gauche. Passer la question sur le type de serveur Donner un nom, exemple "serveuralarme". +, Créer un bot Discord (une App) sur le [https://discord.com/developers/applications?new_application=true site officiel de Discord développeur] Donner un nom (exemple: "appalarme") +, … |
| Anatomie d'une imprimante 3D + | Il existe de très nombreuses possibilités de carte mère. La plus "simple" consiste à utiliser un Arduino Mega, et un hat RAMPS, c'est la solution "originale"... Cependant, de nombreuses options sont disponibles, Duet3D, SmoothieBoard, ..... C'est sur elle que vous allez brancher tous les éléments Certaines en 8 bits, certaines en 32, .... Généralement, les imprimantes abordables sont fournies avec des cartes assez minimales, et parfois il est impossible de changer (comme sur la photo ci contre) un élément que l'on va voir ci dessous, les "stepper driver" +, Alors là, c'est "simple".... Toutes les imprimantes 3D disposent d'au moins 4 moteurs.... Pour les imprimantes 3D, on utilise généralement des moteurs type NEMA 17, moteurs pas à pas qui se branchent sur la carte mère +, Pour contenir les pièces de notre imprimante 3D, un chassis est utilisé. Principalement 3 formes de chassis existent dans les imprimantes grand public * '''Les modèles cartésiens : '''Chaque moteur entraine un axe, dans 2 directions. Si on faut tourner 1 seul moteur, le déplacement se fait sur son axe * '''Les modèles CORE X Y : '''L'axe Z est géré par un moteur, mais les 2 autres moteurs gèrent ensemble les déplacement sur les axes X et Y. Si on fait tourner 1 seul moteur, l'extruder se déplace à 45° dans le plan X/Y * '''Les modèles Delta : '''Nommés ainsi à cause de leur forme :). Le déplacement de la tête se fait "en diagonale" vers le côté opposé, si on ne déplace qu'un moteur Chaque type d'imprimante a ses avantages et inconvénients. Par exemple une imprimante cartésienne est simple à concevoir, mais les parties à déplacer étant relativement lourdes (l'axe Y par exemple, supporte l'inertie et le poids du plateau). Les imprimantes Delta sont souvent plus rapides (moins de pièces en mouvement), mais les calculs demandés à la carte mère sont plus complexes +, … |
| Arrosage automatique + | '''Choix des fils:''' *Les fils standard de câblage d'électroniques section max 0.3mm² *préférable de choisir les couleurs noir et rouge pour les alimentations et des autres couleur pour GPIO. ''NB: ce projet nécessite peu des fils (langueur total max 20 cm)'' '''Câblage du ESP32 et l'afficheur OLED et connecteur HY2.0-4P''' câbler les 3 éléments comme indiquer dans le diagramme (voir figure), utiliser des langueurs des fils la plus court possible, sachant que l'afficheur sera monté juste en haute du ESP32 et le connecteur juste à coté d'antenne (ESP32), cela permet de mettre l'ensemble dans un petit boitier. + |
| Atelier Broyeuse Dechets Plastique + | C'est la rentrée, Jean Michel est passé au Sunlab samedi après midi durant l'atelier couture. On a discuté des points restants à débloquer pour pouvoir faire un démonstration de recyclage de plastique. Côté broyeuse, le premier problème que je vois concerne l'accouplement avec l'arbre moteur qui n'est pas courant. On a échangé des photos, des manuels et des vidéos avec Jean Michel mais c'est pas évident car il y a différents modèles FLH2500 et le design de l'arbre a changé légèrement d'une version à l'autre. Décision est prise de sortir la machine du box pour pouvoir l'étudier de plus près. Le dimanche soir, après avoir fait un peu de place, la machine est exfiltrée vers le Sunlab. Lundi soir visite rapide pour ranger le matériel, démonter le carter et prendre quelques photos avec le pied à coulisse. '''Quelques mesures à vérifier sur les photos ou sur place ''' * Dent : D = 32,5 mm, L = 70 mm * Arbre avec clavette : D = 32,5 mm, L = 70 mm * Clavette : largeur = 10 mm * Bout de l'arbre : D = 25 mm, L = 30 à 40 mm * Logement carter : D = 25 mm NB. Mesure D = 32,5 mm très approximative. Sur la photo ça semble plus proche de 32,3 mm. A confirmer avec les décimales du pied à coulisse (voir photo ou refaire la mesure). Pour un prototype d'accouplement, prendre un peu de marge pour assurer que ça passe ! +, L'équipe est réunie ce dimanche 27 septembre pour faire avancer le projet. C'est l'occasion de mettre en marche le broyeur et le faire tourner. * Première étape : sortir le broyeur du bac et l'installer sur l'établi. Pas de souci jusque là ! * Deuxième étape : brancher et allumer le broyeur ... ** premier souci : le fil trop court (pour éviter qu'il ne soit pris dans les branches ?). On se débrouille avec un multiprise mais c'est pas génial, il faudra prévoir une rallonge avec fils de 2,5 mm. ** second souci : il y a une poignée de sécurité. Une fois démonté le moteur ne peut pas démarrer, on repose le moteur sur le bac pour démarrer puis on démonte le connecteur ... ** troisième souci : le moteur démarre puis s'arrête seul au bout d'une minute sans problème apparent L'équipe se questionne alors : Quesako, merde alors c'est bizarre non ? Pas de fumée donc pas de grillade de moteur ou circuit ... Décision est prise de tout démonter ! Je ne suis pas chaud mais quand on est des Makers c'est comme ça qu'on fait. On démonte et on voit ensuite ! Une demi-heure plus tard, la machine est complètement démontée et on découvre qu'il y a un petit actionneur sur la vis du carter ... Explication : c'est une sécurité pour éviter de faire tourner le moteur carter ouvert ! C'est qui qui a démonté le carter lundi et qui n'a pas remis les vis ? Vis enfoncée, on rebranche tout... le moteur démarre ! Plus de peur que de mal tout fonctionne. A noter : quand on actionne l'interrupteur le changement n'est pas immédiat (d'où le réflexe de rappuyer plusieurs fois dessus). Ce n'est pas un problème d'interrupteur, c'est pour assurer une inversion douce. Il faut donc appuyer une seule fois calmement et attendre quelques secondes entre chaque action. Au passage on a vérifié que tout était propre et comment c'était fait. Ca pourra servir en cas de panne. On comprend aussi que la carte électronique qui nous semblait inutile de prime abord joue un rôle important en terme de sécurité et de protection du moteur. +, Le 27 juillet 2020. Annonce intéressante trouvée par hasard sur le bon coin. Un ancien collègue de Precious Plastic Rueil Malmaison vend son set de pièces découpées à la laser. Pas courant comme offre sur LBC ! Rendez vous pris le lendemain avec Julien à Puteaux pour récupérer la machine. Déconfinement oblige, le masque et les distances de sécurité sont de rigueur. En discutant, Julien m'explique qu'il est actif sur la communauté Precious Plastic et qu'il a travaillé avec la personne identifiée comme PP Rueil Malmaison sur la map que l'on a cherché à contacter fin 2019. Il pourra nous mettre en contact avec son équipier si on veut avoir plus d'infos. NB. Julien a également de la famille à Viroflay donc il pourra passer nous voir un de ces jours si on l'appelle. Infos remontées sur le Wiki Projet Plastique pour partager ces infos générales. +, … |
| Atelier Extrudeuse Filament Plastique + | Tube, Brides, Foret, Element de Chauffe, Support, Moteur, Couplage, Bouchon, Equerres, Boulons, Corps de Chauffe, Controleur PID avec sonde type K, Relai, Butée à bille, +, '''Moteur d'Essuie Glace de Clio''' Axel a amené son moteur d'essuie-glace. On l'a testé et démonté. Il était très coupleux mais un peu fatigué. L'essuie glace arrière à une connectique simple: un câble bleu, un câble blanc et un câble jaune-vert. Câble blanc: le - Câble bleu: le +12V Cable jaune-vert: signal pour démarrer le moteur. A l'intérieur du carter en sortie de moteur un petit mécanisme transforme un mouvement de rotation en mouvement de rotation va et vient. Il faudra le retirer partiellement pour garder un mouvement de rotation continue. '''Moteur de Lève Vitre et Essuie Glace Arrière DS3''' Marie-Estelle a amené un moteur de lève vitre et un moteur d'essuie-glace arrière démonté sur une épave de DS3 Crossback. Le lève vitre a l'avantage d'avoir un arbre de sortie qui tourne sans fin à la demande sans besoin de modification. Par contre la connectique était complexe (5 fils). En connectant un source d'électricité 12V nous n'avons pas réussi à faire fonctionner le moteur. Nous avons ouvert l'arrière de la connectique et découvert un circuit imprimé qui commandait le moteur. Axel a court circuité ce circuit imprimé et soudé deux fils juste en amont des 2 contacts en entrée du moteur. Sa fonctionne ! Si on met le +12V sur un fil et la masse sur l'autre le moteur tourne dans un sens. Si on inverse, il tourne dans l'autre sens. En pièce jointe, une photo du moteur modifié. Ces deux moteurs semblent moins puissants qu'un moteur d'essai glace avant mais peuvent être utilisés pour commencer. +, La page suivante présente différents modèles d'extrudeuse à filaments à construire ou à acheter : * [https://all3dp.com/2/6-best-filament-extruders-to-build-or-buy Best Filament Extruders to Build or Buy] Pour l'atelier, on peut viser l'un des trois premiers modèles de la liste : * Low-Cost Filament Extruder (To Build) * Lyman Filament Extruder II (To Build) * Filastruder Kit & Filawinder (To Buy) Tutorial du premier modèle : * [https://www.instructables.com/id/Build-your-own-3d-printing-filament-factory-Filame/ Instructables Build your own 3D printing filament factory] Si on veut aller plus loin par la suite, on pourra s'inspirer de modèles commerciaux au design plus professionnel comme le Noztek : * [https://www.noztek.com/product/noztek-pro/ Noztek Pro (Commercial)] +, … |
| Atelier Remorque Assistée + | Choix à préciser: * taille des roues: plus petites plus adaptées au magasins, ou plus grandes pour des terrains plus variables * Solution pour le différentiel * motorisation * amortissement * Volume/poids en charge * Solution pour éviter tout entraînement non voulu (le chariot entraîne le vélo en virage ou en freinage) +, * capteurs envisagés: soit jauge de contrainte, soit verin avec potentiomètre linéaire * Asservissement: PID ? PI? PIID ? à suivre... * Avec 2 roues motorisées, il faut gérer le différentiel. Pourquoi pas plutôt une roue centrale motorisée, asservie mécaniquement à la direction du vélo ? Achat fait: 2 moteurs d'hoverboard + 2 contrôleurs. A faire: 1 batterie 36 V Avec ce contrôleur, on a 2 possibilités: * Avec les jauges: asservissement force -> vitesse. * Avec les verins: asservissement déplacement -> vitesse. +, L'idée est de simplifier la fixation de la roue d'hoverboard, en réutilisant la plaque de fixation d'origine tenue par 4 vis (les 4 trous). La tige verticale sera mobile en rotation selon la direction du vélo. La tige horizontal permet la mobilité en rotation de la barre de traction. Vue CAO 3D faite avec les dimensions réelles de la roue et de son axe, avec son méplat. +, … |
| Atelier pour Arrosage automatique et autonome + | '''Avancées:''' <p> <div class="icon-instructions-image">[[File:Info-icon.jpg|link=]]</div> <div class="icon-instructions-text">'''Plus de puissance:'''</div> </p> * test du MOSFET: c'est validé, donne un peu plus de pêche à la pompe. <p> <div class="icon-instructions-image">[[File:Info-icon.jpg|link=]]</div> <div class="icon-instructions-text">'''Détection d'absence d'eau:'''</div> </p> la mesure va se faire au niveau de la pompe. Pourquoi ? On veut savoir si le système est apte à arroser, et il y a déjà des fils qui vont au moteur. Plusieurs pistes sont creusées: * consommation du moteur en charge ou sans charge (sans eau). L'intensité varie entre 50mA (à vide) et 100mA (en charge). Cet écart paraît trop faible mais on fait quand même un test avec une résistance de 2Ohms en série avec le moteur, un ampli Op connecté à une entrée numérique. Cela pourrait fonctionner mais nécessiter un étalonnage par système pour régler la résistance de référence. On met l'idée de côté * conductivité de l'eau dans le tuyau de sortie de la pompe. La mesure de la résistance est entre 800k (pas d'eau) et 1500k (avec de l'eau). Avec une résistance pull-down de 1000k à 1500k on arrive à faire basculer une entrée numérique. Mais l'écart de résistance paraît trop faible et risque d'être instable. NOTE: il faut refaire les tests avec des surfaces plus grandes en contact avec l'eau. * capteur de pression hydraulique. A tester mais les modèles simples requiert une mesure analogique. * Capteur de débit <p> <div class="icon-instructions-image">[[File:Info-icon.jpg|link=]]</div> <div class="icon-instructions-text">'''Encore plus de puissance:'''</div> </p> La pompe remonte l'eau de quelques dizaines de centimètres seulement et peut l'envoyer sur plusieurs mètres à l'horizontal. Augmenter la tension est une grosse modification. Solution testée : connecter les tuyaux de 2 pompes en série, les pompes sont alimentées en parallèle. Résultat: très efficace, l'eau est remontée sur plusieurs mètres, Permet d'aller au fond d'une cuve et de remonter 1 étage sans problème. Pas de modification sur la carte. Il faut juste un fil d'alimentation en Y. +, 2 exemples de murs végétaux , chacun irrigué par un boîtier +, <p> <div class="icon-instructions-image">[[File:Icon-idea.jpg|link=]]</div> <div class="icon-instructions-text">Boite à idées d'évolutions suite aux retours:</div> </p>: * Plus de puissance de pompage (Utilisation d'un MOSFET plutôt qu'un Darington, augmentation de la tenion,...) . * Détection d'absence d'eau. Ceci pour éviter de faire tourner la pompe dans le vide longtemps. * Interrupteur ON/OFF externe à position, afin de visualiser si le boiter est allumé ou éteint (rappel: pas de LED visible, on mode Eco, tout est éteint 99% du temps) * Réduire le nombre de fils: Intégrer le moteur et panneau solaire avec le boitier, seuls les tuyaux sortent. * Augmenter le nombre de sondes et de moteurs (Multiplexeur? ESP32?) +, … |
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| Cage de fixation servo HS645-MG + | La cage a été imprimée debout sur un petit côté, pour avoir la résistance maximale dans la hauteur, la fixation étant a priori par le fond de la cage. Le réglage était en 3/10ème sur du PLA 1,75mm, à 210°, sur une imprimante moyen de gamme. L'impression a duré 1h40, avec une qualité suffisante pour l'usage en prototype. Quelques fibres débordent, sans remettre en cause l'intégrité de la cage. Les deux sillons latéraux sont prévus dans le fichier STL, pour une relative souplesse lors de l'insertion du servo. On remarque les empreintes de vis en fond de cage, pour la fixation sur le prototype avant l'installation du servo. Quatre vis sont recommandées pour contenir les torsions lors des mouvements du servo. Le couple du HS645-MG est assez élevé. +, Les fibres qui ont débordées lors de l'impression sont à retirer, au cutter et en douceur. Un peu de matière est retirée tant que le servo ne rentre pas en entier dans la cage. Attention à passer la prise et le fils en premier pour ne pas l'écraser. L'impression en 3/10ème est suffisante pour un prototype, malgré l'aspect final. +, Après ébavurage et ajustement, le servo rentre parfaitement dans la cage. Les trous des fixations sont bien alignés. La cage est prête pour un montage sur le prototype. + |
| Caisse prix libre + | Télécharger le plan suivant. Pour rajouter l'intitulé "Prix libre", vous pouvez le faire dans Inkscape (pensez à vectoriser) ou dans le logiciel de la découpeuse. Pour d'autres dimensions de boites, vous pouvez utiliser ce [http://carrefour-numerique.cite-sciences.fr/fablab/wiki/doku.php?id=projets:generateur_de_boites générateur de boites]. Une fois la découpe effectuée, limer les bords de la face supérieure (le "couvercle") et solidariser à la colle à bois les 5 autres faces. + |
| Caisson pour imprimante 3D + | Le caisson est composé : * D’une table inférieure sur laquelle reposent l’imprimante, le support de bobine, l’alimentation, l’afficheur et le lecteur SD rendant l’imprimante autonome. * D’une table supérieure, dont chacune des faces est recouverte de plexiglass, le dessus de la table accueillant la ventilation. +, Puisque je souhaite pouvoir intervenir rapidement sur l’imprimante en cas de problème, toutes les liaisons entre l’imprimante et les éléments annexes (support bobine, alimentation, afficheur) doivent être en contact avec cette partie « fixe ». Pour des raisons de place, l’alimentation et l’ensemble afficheur + lecteur SD se trouvent en dehors de cette table, plus exactement dessous. Les seules modifications physiques apportées à cette table sont donc : Un trou pour passer le câble d’alimentation de l’imprimante, le câble USB relié à la carte Arduino, et les 2 nappes qui relient l’imprimante à l’afficheur. A ce propos, j’ai remplacé les nappes initialement fournies par des nappes de 80 cm (mais peut être que celles d’origine auraient finalement pu convenir). Attention sur la deuxième photo, le support de bobine n’est pas à sa place définitive. Ensuite, une vue de dessous faisant apparaitre l’alimentation et l’afficheur + lecteur SD. Il est important de bien choisir l’emplacement de l’alimentation de manière à ce que le couvercle de l’alimentation puisse coulisser sans taper dans un des pieds de la table, ainsi que l’emplacement de l’afficheur de manière à ce qu’on puisse insérer la carte SD sans trop de difficulté. +, Découper le haut de la table pour y accueillir la ventilation : attention, ce sont des tables à quelques euros, donc pas besoin de beaucoup forcer, c’est plutôt du carton que du bois. Une fois le trou limé, on y fixe la ventilation Ce qui donne Y’a plus qu’à y mettre la gaine d’extraction et le collier et le tour est joué ! Ensuite, il faut coller des plaques de plexi sur chaque face pour « fermer » le caisson. C’est finalement au scotch double face que la fixation est la plus simple. J’ai choisi des feuilles de plexi de 4 mm d’épaisseur pour qu’elles ne cassent pas à la moindre manipulation. Notez qu’elles sont volontairement 5 cm plus hautes que la table de manière à venir s’emboiter sur le contour de la table inférieure. Puis le fil est fixé le long du caisson à l’aide d’un pistolet à colle. Un petit trou dans le plexi est necessaire pour faire passer le fil electrique +, … |
| Centrale Domotique + | En bref, il faudra faire: * 1) Branchement des 2 capteurs sur le Arduino * 2) Branchement de la shield Ethernet * 3) Installation de Gladys et configuration * 4) Création du circuit de contrôle du fil pilote et branchement à l'Arduino (Merci à Vincent pour avoir vu les problèmes de soudure) * 5) Ecriture du code Arduino pour envoyer les 3 mesures à Gladys * 6) Mise à jour du code Arduino pour prendre en compte les commandes HTTP pour les 4 modes du fil pilote +, Voici les 2 versions: * Arduino et * Nano, avec chacune leur shield respectif, le capteur DHT22 et le capteur MQ135. Il y a aussi au milieu l'électronique du fil pilote (plaque verticale avec un fusible) qui n'est que sur la version Arduino actuellement. +, (Merci Clément pour le dessin qui parle de lui-même ;-) ) En bref, depuis smartphone ou ordinateur, à travers internet, je visualise les graphes des mesures dans différents lieux, j'active ou désactive des appareils, je choisi le mode de chauffage. +, … |
| Chaîne logiciel CNC + | <u> Il y a 3 étapes pour passer du pixel au réel dans le cas de l'usinage </u> * Utiliser un logiciel de <u>Conception Assistée par Ordinateur ( C.A.0 )</u> ou Computer Aided Design ( C.A.D ) en anglais * Utiliser ensuite un logiciel de <u>Fabrication Assistée par Ordinateur ( F.A.O )</u> ou Computer Aided Manufacturing ( C.A.M ) en anglais * Puis enfin un logiciel de <u>pilotage de machine outil numérique</u> Pilotage de machine C.N.C ( Computer Numérical Control ) ***Pour en savoir plus sur les logiciels pouvant être utilisés*** [https://www.makerslide-machines.xyz/fr/2016/08/17/quels-logiciels-pour-passer-du-pixel-au-reel/ suivre ce lien] +, Pour en savoir plus sur les logiciels pouvant être utilisés [https://www.makerslide-machines.xyz/fr/2016/08/17/quels-logiciels-pour-passer-du-pixel-au-reel/ suivre ce lien] + |
| Chaîne logiciel Impression 3D + | [https://www.makerslide-machines.xyz/fr/2018/06/18/fr-impression-3d-software/ plus d'informations ici] + |
| Comment créer une alarme avec notification sur mobile + | (Ajout par Sylvain - suite) Voici un peu plus de détails sur la solution. Le diagramme montre le circuit du HC-SR501. L'encoche ou le petit rond visible sur le chip BSS0001 est du côté du pin "1". Au milieu du côté opposé se trouvent les pin 12 et 13. * pour la pin 13, on peut se connecter sur les résistances R6, R7 ou sur la pin 13. La pin 13 reste le plus simple à mon avis. * pour la pin 12, celle-ci est connectée directement sur une des résistances variables. Si souder sur la pin 12 est difficile, il est possible d'utiliser une des 2 pattes de la résistance variable, ou même la partie métallique de la résistance. J'ai trouvé que le plus simple est de souder sur l'autre face du PCB, et de relier la capa avec une rallonge. Voir les photos. En utilisant des "rallonges", la soudure est plus facile, et cela permet de rabattre la capa pour qu'elle ne dépasse pas du gabarit. +, (Ajout par Sylvain) L'association du nodemcu et du PIR HC-SR501 donne un capteur connecté très pratique et puissant. Malheureusement, beaucoup constatent des faux positifs: de fausses alertes alors qu'il n'y a eu aucun changement devant le capteur. Cela semble provenir du rayonnement du wifi 2.4GHz qui perturbe le circuit du capteur. J'ai pu résoudre ça grâce à 2 solutions: * De préférence, alimenter de préférence le PIR avec 5V comme prévu dans ses spécifications. La connexion sur le 3V3 n'est pas conforme. Sur le nodemcu LoLin v3, il existe un PIN "VV" qui convient. * Et surtout: ajouter sur le circuit du PIR une "capa" entre les PIN 12 et 13 du chip BSS0001. C'est la solution miracle ! Voir en photo ce que cela donne. Il est très difficile de souder la capa directement. Pour limiter se problème , j'ai commencé par souder de petits fils sur les pin. Les fils sont souples et peuvent être adaptés à la taille de la capa. j'ai ensuite soudé la capa sur ces "rallonges". Il est préconisé une capa de 220nF. J'ai mis une 100nF qui fait le job avec succès sur mes capteurs. L'idée vient du Forum: [https://www.letscontrolit.com/forum/viewtopic.php?t=671#p13980 la solution de "chunter1"]. Merci à lui. Sylvain +, *Nom de votre réseau wifi *Mot de passe (SSID de votre réseau wifi) *Votre MakerIFTTT_Key (que vous avez récupéré à l'étape 3) +, … |
| Contrôleur midi ergonomique + | Grace à Arnaud et Michel, on a fabriqué une première structure en forme de pyramide trapézoïdale pour le contrôleur midi. Cette pyramide, posée sur une table permet de jouer debout, avec le dos bien droit. Les pouces se posent sur le haut de la structure et les autres doigts bougent facilement sur toute la facade avant. on imagine aussi taper sur les cotés de la structure avec la paume de la main ou avec les doigts pour déclencher des sons. Ça donne envie de prototyper un premier contrôleur midi qui sera équipé de : * une dizaine de touches de clavier disposés sur la face avant. Ces touches permettront par exemple de jouer une gamme avec un son de synthétiseur. * 3 à 4 capteurs piezo situés sur les côtés qui déclencheront des samples chaque fois que l’on tape dessus * 1 ou 2 joysticks sur la face avant pour filtrer les fréquences des sons de synthé ou des samples +, Avec un kit Arduino de base, j’ai pu faire un premier montage avec 4 boutons, un buzzer piezo et des potentiomètres pour simuler les joysticks. Pour aller plus loin, j’ai fait un second prototype avec les composants suivants : * 12 Boutons-poussoirs Digitast type 1RT fugitif * 12 Leds vertes ou jaunes * 4 Buzzers piezo à fils son continu * 4 Résistances 1MΩ * 16 Résistances 220 KΩ * 4 Leds rouges * 2 Joysticks 2 axes Parallax * 1 Carte Arduino Mega 2560 +, Voici le montage électronique schématisé avec le logiciel Fritzing. Je n'ai représenté qu'un capteur de chaque type par souci de lisibilité du schéma : un bouton, un capteur piezo, un joystick. Je n'ai pas trouvé le joystick 2 axes de Parallax dans les composants disponibles de Fritzing. Pour consulter le schéma de cablage exact de ce joystick, vous pouvez vous rendre sur le lien : http://learn.parallax.com/tutorials/language/propeller-c/propeller-c-simple-devices/joystick +, … |
| Couture : Double chausson + | La première étape est de dessiner le chausson en 2D sur papier. Après pas mal de croquis assez moche, nous avons finalement demandé à la frangine qui a un meilleur coup de crayon de nous faire l'esquisse. Les dessins sont ensuite scannés, redimensionnés et retravaillés sur Gimp afin que les proportions d'une vue à l'autre du dessin soient cohérentes. On s'aide pour cela de guide placé aux endroits clefs (yeux, oreilles, semelle, etc ...) et le but est de faire correspondre au maximum ces éléments d'une vue à l'autre sans trop modifier l'aspect général du dessin. +, Le but de cette étape est de réaliser le modèle 3D du chausson à partir du plan 3D vue de l'étape précédente. Pour cela, nous avons utilisé Catia V5 mais la plupart des logiciels de CAO disposant d'un module surfacique peuvent faire l'affaire. Sans trop rentrer dans les détails, le plan 3 vue est importé puis chaque vue est placé dans l'espace. On trace des splines et guide partir de ces dessins et on génère les surfaces. +, Une fois le modèle 3D prêt, il est temps d’aplatir les surfaces pour pouvoir découper nos morceaux de tissus. Il est temps de définir la position des coutures. Plusieurs itérations ont été nécessaire, je reviendrais donc sur ce point un peu plus tard. Ne maîtrisant pas parfaitement le module de dépliage des surfaces de Catia, j'ai préféré exporté mes surfaces en STL et les dépliés dans Blender. Il est possible de définir les lignes de couture dans Blender mais en fonction de la qualité d'exportation de vos STL, cela peut devenir très très fastitieux. Je préfère donc découper mes surfaces dans Catia et les exporter une par une, chacune dans un fichier. Avec chacune de mes surfaces, je déssine un carré de 10cm par 10 cm. Blender étant un logiciel artistique, il est très compliqué de conserver l'échelle durant tous le processus. Ce carré me permet donc, une fois tous mes patrons déplié de les remettre à la bonne taille l'un par rapport aux autres. Sans trop rentrer dans les détails, voila la marche a suivre pour déplier un STL dans Blender : - Importer le STL - Passer en mode d'affichage : UVediting - Passer en mode objet (raccourci : tab) - Ouvrir le menu d'unwrapping (raccourci : U) - Cliquer sur Unwrap La surface se dépli toute seule, il ne reste plus qu'à exporter l'image au format PNG via le menu "UVs" => "export UV layout" Toutes les surfaces sont ensuite rassemblé sur une seule et même image avec GIMP puis imprimé.) + |
| Création d'une boite de rangement de pot de peinture pour figurine + | voici ma 1er version. elle peut contenir 35 pot et a deux petit emplacement pour des pinceaux (mais pas grand chose de plus) j'ai mis a disposition le plan sur thigiverse : [[https://www.thingiverse.com/thing:3955357|telecharger le plan]] + |
| Création d'une horloge en bois + | L'étape ou les pièces sont selon moi les plus complexes à réaliser sont les pièces du tambour du remontoir. Toutes les dimensions ci-dessous sont en millimètres +, Le balancier est constitué d’une partie centrale en bois usiné dans une planche de 12mm. Des tubes en fibre de carbone sont insérés dans cette partie centrale l’un de 250mm et l’autre de 108mm Des masses en laiton peuvent être réglées grâce à des petites rondelles en bois. Ces rondelles sont de 6mm d’épaisseurs et devront être usiné dans un bois résistant et élastique. +, Des couvercles permettent de fermer des cavités remplies de colle dans lesquelles viendront s’insérer les tubes en fibre de carbone. Ces couvercles ont une épaisseur de 3mm. +, … |
| Créer Tutoriel : Linux : préparer une install' party d'une distribution + | C'est installer une distribution Linux sur un ordinateur (portable de préférence, ce qui permet de l'apporter sur place) pour découvrir Linux et en bénéficier. Cela permet de bénéficier d'un environnement plus complet et plus efficace que ce que propose windows, pour des ordinateurs standards ou redonner une nouvelle vie à un portable que l'on était prêt à abandonner (que 2 Go de RAM, que 100 Go de disque dur, il date de 2010... le candidat idéal, non ce n'est pas la SPA : c'est utiliser à bon escient un ordinateur qui reste utilisable). Pour simplifier : * un peu de préparation côté intéressés : ** y dédier un portable « ancien », plus récent que 2010, 100 Go de disque dur, 2 Go de RAM et y dédier un Linux (vu le taux de changement, votre portable d'il y a 3 ans pourrait être candidat...) ** éviter le double boot, sinon 2h à prévoir pour défragmentation et pas de garantie de conservation des données (sauvegardes préalables obligatoires) * choisir une distibution : ** PrimTux plutôt pour des enfants, sur une base solide de Debian ** Mageia : récent ou ancien, cela est adapté, débutant ou utilisation avancée ** Ubuntu : communauté plus large, pour des portables peu anciens ** Linux Mint : les avantages d'ubuntu mais différent et orienté débutant</textarea></span><input value="C'est installer une distribution Linux sur un ordinateur (portable de préférence, ce qui permet de l'apporter sur place) pour découvrir Linux et en bénéficier. Cela permet de bénéficier d'un environnement plus complet et plus efficace que ce que propose windows, pour des ordinateurs standards ou redonner une nouvelle vie à un portable que l'on était prêt à abandonner (que 2 Go de RAM, que 100 Go de disque dur, il date de 2010... le candidat idéal, non ce n'est pas la SPA : c'est utiliser à bon escient un ordinateur qui reste utilisable). Pour simplifier : * un peu de préparation côté intéressés : ** y dédier un portable « ancien », plus récent que 2010, 100 Go de disque dur, 2 Go de RAM et y dédier un Linux (vu le taux de changement, votre portable d'il y a 3 ans pourrait être candidat...) ** éviter le double boot, sinon 2h à prévoir pour défragmentation et pas de garantie de conservation des données (sauvegardes préalables obligatoires) * choisir une distibution : ** PrimTux plutôt pour des enfants, sur une base solide de Debian ** Mageia : récent ou ancien, cela est adapté, débutant ou utilisation avancée ** Ubuntu : communauté plus large, pour des portables peu anciens ** Linux Mint : les avantages d'ubuntu mais différent et orienté débutant + |
| Créer un ambigramme avec Blender + | Mêmes étapes que pour le premier mot +, - Placer la vue face à l'axe X (raccourci 3) - Sélectionner le deuxième mot - Dans l'onglet "Propriétés", réduire la taille sur les 3 axes à 95% de la valeur initiale. Ceci sera utile pour réduire les problèmes de chevauchement par la suite. - Déplacer l'objet pour qu'il soit complètement à l'intérieur de la projection du premier mot (raccourci G) +, - Prendre la vue sur l'axe Y (raccourci 1) - Déplacer le plan sur l'axe Z pour qu'il intersecte le bas des lettres du mot visible (raccourci G Z) +, … |
| Créer une horloge colorée avec des LED WS2812B + | Pas de difficulté pour le cablage: 1 seul PIn en sortie est utilisé grâce au registre à décalage du WS2812B. On utilise la librairie FASTLed.fr. <code> #include <FastLED.h> #define RGB_PIN 6 // LED DATA PIN #define RGB_LED_NUM 15 // 15 LEDs [0...14] #define BRIGHTNESS 200 // brightness range [0..255] #define CHIP_SET WS2812B // types of RGB LEDs #define COLOR_CODE GRB //sequence of colors in data stream CRGB LEDs[RGB_LED_NUM]; // Define the array of LEDs void setup() { FastLED.addLeds<CHIP_SET, RGB_PIN, COLOR_CODE>(LEDs, RGB_LED_NUM); FastLED.setBrightness(BRIGHTNESS); FastLED.setMaxPowerInVoltsAndMilliamps(5, 500); FastLED.clear(); } void loop() { // clock only while (true) {tic_toc_color();} } void tic_toc_color(void) { for (int hour = 0; hour < 11; hour++) { for (int minute = 0; minute < 59; minute++) { // seconds for (int sec = 0; sec < 59; sec++) { // Red Green background for (int j = 0; j < RGB_LED_NUM; j++) { LEDs[j] = CRGB(255 - (j*255/RGB_LED_NUM), (j*255/RGB_LED_NUM), 0 ); } // hours LEDs[int(hour*RGB_LED_NUM/23)] = CRGB(200, 0, 200 ); // minutes LEDs[int(minute*RGB_LED_NUM/59)] = CRGB(100, 100, 200 ); // seconds blue LEDs[int(sec*RGB_LED_NUM/59)] = CRGB(0, 0, 255 ); FastLED.show(); delay(1000); } // seconds } // minute } // hour } </code> +, Avec une bande de seulement 15 LED: * En violet: les heures * En bleu clair (un peu rosé): les minutes * En bleu: les secondes *Le fond: un dégradé du rouge au vert en passant par orange et jaune +, La lumière vient du reflet sur une surface blanche. En vitesse normale, les secondes en bleu font le tour en 1 minute. La vidéo sature trop. En réalité, il n'y a pas de zones blanches. +, … |
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| Des Kawai Tsugite en cube + | Imprimer deux fois, avec la même couleur, chaque pièce présentes sur les 4 fichiers STL. Il y a donc 8 pièces à imprimer. + |
| Déboucher sa buse d'imprimante 3D + | Cette méthode est la base du débouchage de buse, et ne prend son sens que dans le cas d'une buse qui n'est pas totalement bouchée (partial clog). Dans ce cas, il faut (températures indiquées avec du PLA) : * Faire chauffer sa buse à 230-250° * Une fois que la température est atteinte, essayer de pousser manuellement le filament dans l'extrudeur (pour mettre de la pression dans la buse) * Couper la chauffe de sa buse, et attendre que la température atteigne 90° * Tirer le filament (attention... retenir l'extrudeur sinon on peut tout casser...) de manière à faire venir le filament, mais aussi ce qui était coincé dans la buse. * Le faire jusqu'à ce que le bout du filament n'ait plus de trace de cochonneries Vidéo Youtube : https://youtu.be/wp4s7wyktz0 +, Cette méthode est parfaite pour les makers qui ont de bons yeux :) Dans ce cas, il faut (températures indiquées avec du PLA) : * Faire chauffer sa buse à 200-220° * Utiliser des aiguilles d'acuponcture, et la glisser dans le trou de la buse (faut bien viser....) * Une fois la l'aiguille passée, on peut suivre d'une méthode atomique pour emporter les petites cochonneries <p> <div class="icon-instructions-image">[[File:Caution-icon.jpg|link=]]</div> <div class="icon-instructions-text">N'utilisez surtout pas les petits forets de 0.3mm... Ça casse juste en les regardant, et une fois que le bout du foret est coincé... Faut changer la buse (ne me demandez pas comment je le sais :D)</div> </p> Video Youtube : https://youtu.be/qWcs_IbctDE?t=44 +, Cette méthode est très pratique lorsque l'on utilise du PLA, et que la buse est bouchée Dans ce cas, il faut (températures indiquées avec du PLA) : * Faire chauffer sa buse à 250-260° * Une fois que la température est atteinte, essayer de pousser manuellement le filament dans l'extrudeur (pour mettre de la pression dans la buse) Normalement avec du PLA, ça débouche... <p> <div class="icon-instructions-image">[[File:Caution-icon.jpg|link=]]</div> <div class="icon-instructions-text">Si votre imprimante utilise un bout de teflon jusque la buse (qu'elle n'est pas full metal) n'utilisez pas cette méthode, vous feriez fondre le Teflon (tube blanc) et là, c'est aller simple pour un démontage intégral, changement du teflon, et souvent de la buse et du heatbreak....)</div> </p> +, … |
| Découpe bouteille + | * http://www.brit.co/wine-bottle-tumblers/ * http://www.instructables.com/id/easy-glass-bottle-cutter-made-up-of-common-parts/ * https://www.etsy.com/fr/listing/74576009/gites-arrosage-planteur-de-bouteille-de + |
| Dépannage d'ordinateurs portables + | Des ordinateurs portables nous sont régulièrement apporté, l'objectif est de les refaire fonctionner : * écran principal HS : utiliser écran externe * trop vieux (avant 2010 et en dessous de Centrino ou core 2 duo, se poser la question) * ce serait bien de disposer systématiquement de l'alimentation (c'est ballot de ne pas pouvoir démarrer un ordi car il ne manque que l'alim') * il manque régulièrement les disques durs * il manque parfois la connectique (restée sur le disque dur), par exemple sur HP Les plus classiques : * dell > d620, d630 : ok * cpu > centrino, core2duo : ok * RAM > 1 Go : ok Les cas plus compliqués : * win xp si c'est 7 et plus c'est déjà plus encourageant * DDR2 cela peut valoir le coup (ajouter de la RAM jusque 2 ou 4 Go), en dessous c'est chaud * écran HS : trouver un remplacement est compliqué (pas assez d'approvisionnement) Globalement, cela fonctionne mieux lorsque certains éléments sont fournis : * RAM : ** ça se remplace ** ça s'augmente, parfois c'est limité (mettre 8 Go ne donne que 6 Go o_O) * disque dur : ** ça se remplace, ** pas forcément si pas la connectique. ** Un achat de disques SSD redonnerait de la vitalité à pas mal de portables (~300 € pour 8 disques SSD de 120 Gio) ** récupération de 10 disques 120 Gio SATA2 ** manque du Serial ATA ** manque connectique HP sata2 vers pleins de pin * écran : ** inverter ? ** nappe à remplacer : retrouver URL d'un fournisseur * alimentation : ** manque du HP avec 5 pins (3 ordis concernés) ** un portable multimedia haut de gamme à 160 W ** alim' 90 W multi-embouts mais pas tous + 130 W que pour toshiba (manque les embouts) * clavier : ** remplacement complet : illusoire, pas assez des mêmes modèles ** touches manquantes : récupérer les touches, les connecteurs plastique (caoutchouc de pression) +, Remettre en fonctionnement http://inventaire.mysunlab.org basé sur fusioninventory et GLPI Le défaut est pour les portables ne démarrant pas : ils ne sont pas dans l'inventaire, capacité à suivre via le suivi de tâches (entrées de bug rattachée à un matériel ou autre). +, Tout comme pour les repair-café, la démarche reste la même : * trouver les manuels de service * diagnostiquer le problème principal * identifier les vidéos de démontage / changement de matériel * acheter au besoin le matériel de remplacement * identifier comment remettre en fonctionnement / remonter Accessoirement : * identifier si le problème rencontré est connu, a une solution * avérer le diagnostic, parfois c'est un nouveau problème * prendre en compte les recommandations de sauvegarde habituelles, au pire ça ne fonctionnait pas avant, ça ne fonctionnera pas après... on n'est pas à l'abri que cela tombe en marche * éviter de se blesser, de s'électrocuter (ou l'électrisation qui fait bien sursauter) Quelques ressources : * https://fr.ifixit.com/ non libre en CC-by-NC-sa https://fr.ifixit.com/Info/Licensing dommage :/ * dans son moteur de recherche préféré http://ddg.com ou http://qwant.fr donc, chercher « service manual » + référence de l'ordinateur / fabricant +, … |
